지난 수십 년 동안 대부분의 기업은 불량품과 원자재를 재활용하는 비율에 맞춰 수거, 분류, 파쇄, 과립화 또는 새로운 재료와 혼합하는 방식에 익숙해져 왔습니다. 이는 전통적인 재활용 방식입니다. 이러한 작업에는 몇 가지 단점이 있습니다.
단점 1: 자금 점유:고객 주문을 일괄 생산하고 해당 고무 재료를 구매하는데, 제품에는 구매한 고무 재료의 80%만 사용하고 주형은 20%를 차지합니다. 즉, 주형 재료 구매 자금의 20%가 낭비되는 것입니다.
단점 2: 공간 차지:주형재료의 20%는 수집, 분류, 파쇄, 보관 등을 위해 전용 공간에 정리해야 하므로 불필요한 공간 낭비가 발생합니다.
단점 3:인력 및 물적 자원의 낭비: 스프루 재료 수집, 분류 및 정렬,눌러 터뜨리는그리고 포장, 재생 및육아, 분류 및 보관 등은 모두 수작업과 특수 장비가 필요합니다. 근로자에게는 비용(급여, 사회보장, 숙박 등)이 발생하고 장비 구매가 필요합니다. , 부지 및 운영 유지 관리 비용은 기업의 일상 운영 비용으로, 기업 수익에 직접적인 영향을 미칩니다.
단점 4: 관리가 번거롭다.생산 작업장의 고정 장치들이 캐싱된 후에는 수거, 분류, 파쇄, 포장, 과립화 또는 혼합, 보관 관리 등을 담당하는 전담 인력을 배치해야 합니다. 특히 파쇄된 플라스틱은 동일한 색상과 유형의 다음 주문이 재활용될 때까지 재고로 보관해야 하는 경우가 있어 관리가 어렵습니다. 따라서 거의 모든 플라스틱 공장에서 파쇄된 재료(또는 스프루 재료)를 대량으로 비축하는 현상이 발생하여 큰 부담과 골칫거리가 되고 있습니다.
단점 5: 다운그레이드된 활용도:고가의 고무 소재로 제작된 스프루는 재활용하더라도 등급을 낮춰서 사용할 수밖에 없습니다. 예를 들어, 흰색 스프루는 검은색 제품에만 사용할 수 있습니다.
단점 6: 다중 오염 사용:스프루 소재가 금형에서 꺼낸 후 온도가 떨어지기 시작하여 공기와 접촉하게 됩니다. 이때 물리적 특성이 변하기 시작합니다. 표면 정전기로 인해 공기 중의 먼지와 수증기를 쉽게 흡수하여 가습 및 오염을 유발합니다. 스프루에서 수집, 파쇄, 심지어 조립 공정을 거치는 동안 서로 다른 색상과 재질의 고무 소재가 섞여 오염되거나 다른 불순물이 섞여 오염되는 것은 불가피합니다.
단점 7: 환경 오염:중앙집중식 분쇄 작업 중에는 소음이 매우 크고(120데시벨 이상) 먼지가 날리고 대기 환경이 오염됩니다.
단점 8: 낮은 품질:플라스틱 자체에는 정전기가 있어 공기 중의 먼지와 습기를 쉽게 흡수하고, 심지어 흙이나 불순물이 섞여 오염될 수도 있습니다. 이로 인해 플라스틱의 물리적 특성(강도, 응력, 색상, 광택)이 손상되고 제품에 벗겨짐과 발톱 자국, 잔물결, 색상 차이, 거품 등의 바람직하지 않은 현상이 나타납니다.
단점 9: 숨겨진 위험:생산 전에 오염된 고무 소재를 발견하지 못하면, 생산된 제품은 대량 폐기될 위험이 있습니다. 아무리 엄격한 품질 검사 절차를 거친다고 해도 심리적인 스트레스는 여전히 감수해야 합니다.
플라스틱 원료는 제조 공장에 장기적으로 가장 큰 비용 부담입니다. 모든 규모의 제품 제조업체는 비용 절감을 위해 이러한 단점을 개선하고 기업의 이익을 극대화하며 손실을 방지하는 과학적 재활용 방법을 모색하고 있습니다. 기업의 지속 가능한 운영을 보장하기 위해 불필요한 낭비를 방지해야 합니다.
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케이블 압출기에서 나오는 뜨거운 폐기물을 즉시 사용하고 분쇄합니다. 원자재를 100% 활용하고 폐기물이 전혀 없으며 특히 케이블 및 전원 코드 플러그 산업에 적합합니다.
게시 시간: 2024년 4월 24일
