(1) 부적절한 장비 선택.장비를 선택할 때, 사출성형기의 최대 사출량은 플라스틱 부품과 노즐의 총 중량보다 커야 하며, 총 사출 중량은 사출성형기의 가소화 용량의 85%를 초과할 수 없습니다.
(2) 사료가 부족합니다.일반적으로 사용되는 공급 제어 방법은 정량 공급 방식입니다. 롤러 공급량과 원료 입자 크기가 균일하며, 공급구 바닥에 "브리지" 현상이 발생하는지 확인해야 합니다. 공급구 온도가 너무 높으면 원료 낙하 불량의 원인이 됩니다. 이러한 경우, 공급구의 막힘을 제거하고 냉각해야 합니다.
(3) 재료의 유동성이 좋지 않음.원료 유동성이 좋지 않을 경우, 금형의 구조적 변수가 사출 불량의 주요 원인입니다. 따라서 런너 위치의 적정 설정, 게이트, 런너 및 사출 포트 크기 확장, 그리고 더 큰 노즐 사용 등 금형 주조 시스템의 정체 결함을 개선해야 합니다. 동시에, 원료 배합에 적정량의 첨가제를 첨가하여 수지의 유동성을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 원료 내 재활용 원료의 과다 사용 여부를 확인하고 그 양을 적절히 줄이는 것도 중요합니다.
(4) 과도한 윤활제.원료 배합에 윤활제 양이 너무 많고 사출 스크류 체크 링과 배럴 사이의 마모 간극이 클 경우, 용융된 재료가 배럴 내부로 심하게 역류하여 공급 부족을 초래하고 과소 사출을 초래합니다. 이러한 경우 윤활제 양을 줄이고, 배럴과 사출 스크류, 체크 링 사이의 간극을 조정하고, 장비를 수리해야 합니다.
(5) 차가운 재료의 불순물이 재료의 통로를 막는다.용융 재료의 불순물이 노즐을 막거나 차가운 재료가 게이트와 런너를 막는 경우, 노즐을 제거하여 청소하거나 금형의 차가운 재료 구멍과 런너 부분을 확장해야 합니다.
(6) 주입 시스템의 불합리한 설계.금형에 여러 개의 캐비티가 있는 경우, 플라스틱 부품의 외관 불량은 게이트와 러너 밸런스의 부적절한 설계로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 주입 시스템을 설계할 때는 게이트 밸런스에 유의해야 합니다. 각 캐비티 내 플라스틱 부품의 무게는 게이트 크기에 비례하여 각 캐비티가 동시에 충전될 수 있도록 해야 합니다. 게이트 위치는 두꺼운 벽을 기준으로 선택해야 합니다. 분할 러너 밸런스 레이아웃 설계 방식도 적용할 수 있습니다. 게이트나 러너가 작고 얇으며 길면 용융 재료의 압력이 유동 과정에서 너무 많이 손실되어 유동이 막히고 충전 불량이 발생할 가능성이 높습니다. 이러한 경우, 유동 채널 단면적과 게이트 면적을 확대해야 하며, 필요한 경우 다점 주입 방식을 사용할 수 있습니다.
(7) 곰팡이 배출이 불량함.배기 불량으로 금형 내에 잔류하는 다량의 가스가 재료 흐름에 의해 압축되어 사출 압력보다 높은 고압을 발생시키면 용융 재료가 캐비티에 충전되지 못하고 과소 사출이 발생합니다. 이와 관련하여 냉간 재료 구멍이 설치되어 있는지 또는 위치가 적절한지 확인해야 합니다. 캐비티가 깊은 금형의 경우, 과소 사출 부위에 배기 홈이나 배기 구멍을 추가해야 합니다. 금형 표면에는 깊이 0.02~0.04mm, 너비 5~10mm의 배기 홈을 뚫고, 배기 구멍은 캐비티의 최종 충전 지점에 설치해야 합니다.
수분과 휘발성 물질이 과다한 원료를 사용하면 다량의 가스가 발생하여 금형 배기가 잘 되지 않습니다. 이 경우 원료를 건조하고 휘발성 물질을 제거해야 합니다.
또한 금형 시스템의 공정 운전 측면에서는 금형 온도를 높이고, 사출 속도를 낮추고, 주입 시스템의 유동 저항을 줄이고, 클램핑력을 낮추고, 금형 간격을 늘리는 등의 방법으로 배기 불량을 개선할 수 있습니다.
(8) 금형온도가 너무 낮습니다.용융된 재료가 저온 금형 캐비티에 들어간 후, 너무 빠른 냉각으로 인해 캐비티의 모든 구석을 채울 수 없습니다. 따라서 기계를 가동하기 전에 금형을 공정에 필요한 온도까지 예열해야 합니다. 기계 가동 직후에는 금형을 통과하는 냉각수의 양을 적절히 조절해야 합니다. 금형 온도가 상승하지 않는 경우, 금형 냉각 시스템 설계가 적절한지 점검해야 합니다.
(9) 용융온도가 너무 낮습니다.일반적으로 성형에 적합한 범위 내에서 재료 온도와 충전 길이는 양의 비례 관계에 있습니다. 저온 용융물의 유동 특성이 저하되어 충전 길이가 짧아집니다. 재료 온도가 공정에 필요한 온도보다 낮으면 배럴 피더의 작동 여부를 확인하고 배럴 온도를 높여 보십시오.
기계를 막 시동했을 때 배럴 온도는 항상 배럴 히터 계기에 표시된 온도보다 낮습니다. 배럴이 계기 온도까지 가열된 후에도 기계를 시동하기 전에 일정 시간 동안 식혀야 한다는 점에 유의해야 합니다.
용융 재료의 분해를 방지하기 위해 저온 사출이 필요한 경우, 사출 사이클 시간을 적절히 연장하여 과소 사출을 해결할 수 있습니다. 스크류 사출 성형기의 경우, 배럴 앞부분의 온도를 적절히 높일 수 있습니다.
(10) 노즐 온도가 너무 낮습니다.사출 공정에서 노즐은 금형과 접촉합니다. 일반적으로 금형 온도는 노즐 온도보다 낮고 온도 차이가 크기 때문에, 두 금형이 자주 접촉하면 노즐 온도가 떨어져 용융 재료가 노즐에서 고화됩니다.
금형 구조에 냉간 소재 구멍이 없으면 냉간 소재가 캐비티에 유입되는 즉시 응고되어 뒤따르는 고온 용융물이 캐비티를 채울 수 없습니다. 따라서 금형을 열 때 노즐을 금형에서 분리하여 금형 온도가 노즐 온도에 미치는 영향을 줄이고 노즐 온도를 공정에 필요한 범위 내로 유지해야 합니다.
노즐 온도가 매우 낮아서 높일 수 없는 경우, 노즐 히터가 손상되었는지 확인하고 노즐 온도를 높여 보십시오. 그렇지 않으면 유동 재료의 압력 손실이 너무 커져 과소 주입이 발생할 수 있습니다.
(11) 사출압력이나 유지압력이 부족함.사출 압력은 충전 길이와 거의 양의 비례 관계에 있습니다. 사출 압력이 너무 낮으면 충전 길이가 짧아져 캐비티가 완전히 충전되지 않습니다. 이 경우, 사출 전진 속도를 늦추고 사출 시간을 적절히 연장하여 사출 압력을 높일 수 있습니다.
사출 압력을 더 이상 높일 수 없는 경우, 재료 온도를 높이고, 용융 점도를 낮추고, 용융 유동 성능을 개선하여 문제를 해결할 수 있습니다. 재료 온도가 너무 높으면 용융 재료가 열분해되어 플라스틱 부품의 성능에 영향을 미친다는 점에 유의해야 합니다.
또한, 유지 시간이 너무 짧으면 충전 부족으로 이어질 수 있습니다. 따라서 유지 시간은 적절한 범위 내에서 조절해야 하지만, 너무 길면 다른 결함이 발생할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 성형 시에는 플라스틱 부품의 구체적인 상황에 따라 유지 시간을 조정해야 합니다.
(12) 사출속도가 너무 느리다.사출 속도는 충전 속도와 직접적인 관련이 있습니다. 사출 속도가 너무 느리면 용융 재료가 금형에 천천히 충전되고, 저속으로 흐르는 용융 재료는 쉽게 냉각되어 유동 성능이 더욱 저하되고 과소 사출이 발생합니다.
이 경우 사출 속도를 적절히 높여야 합니다. 단, 사출 속도가 너무 빠르면 다른 성형 불량이 발생하기 쉽다는 점에 유의해야 합니다.
(13) 플라스틱 부품의 구조적 설계가 불합리하다.플라스틱 부품의 두께가 길이에 비례하지 않으면 형상이 매우 복잡하고 성형 면적이 넓어 용융물이 플라스틱 부품의 얇은 벽 부분 입구에서 쉽게 막혀 캐비티 충진이 어려워집니다. 따라서 플라스틱 부품의 형상 구조를 설계할 때, 플라스틱 부품의 두께는 금형 충진 시 용융물의 한계 유동 길이와 관련이 있다는 점에 유의해야 합니다.
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게시 시간: 2024년 7월 10일
